什么是针孔和孔隙？针孔和孔隙检测的设备和方法

什么是针孔和孔隙？传统上，装甲只有弱的地方，这突显了其后任何破坏的巨大危险。装甲的缝隙会造成威胁生命的后果，与防护涂层中的脆弱性所造成的后果无异。弱点导致下面的基材暴露在外，从而使腐蚀和侵蚀的破坏力得以利用，终使涂层变得多余。在工业中，这些缺陷被称为孔隙，即未正确涂覆的基材区域，在涂膜中表现为不连续。这包括缺陷，涂层厚度不足，夹杂物和针孔，所有这些都记录为异常。在整个这篇文章中，我们消除了一些有关孔隙和针孔的神话，同时还探讨了孔隙检测以及用于修复这些缺陷的解决方案。

地狱孔隙：工程师的噩梦

孔隙的发生归因于施涂器错误或围绕涂料施涂缺乏知识。这包括对环境条件的了解，这会影响应用程序并总体上阻碍其应用。孔隙的常见原因是涂料粘度，这尤其受环境条件影响。粘度不会破坏整个应用的成功。极端温度条件通常会导致涂料粘度波动，导致施工困难。随后，这将形成流挂和幕帘，并且无疑会导致涂层结构内的遗漏或漏斗。

一旦涂覆，涂层的特性还可以增加一旦涂层固化就出现开裂的可能性。首先，涂料成分混合不充分或不正确会造成无法固化的区域，从而导致其他涂料缺陷之间的剥离。此外，在涂覆之前过度混合涂料会使产品中混入过多的空气，从而产生大量气泡。

当气泡上升到涂层表面，破裂并没有被涂层本身重新密封时，会形成针孔。这些微小的孔可以简单地限制在涂层的顶层，或者直接穿过两层涂层而暴露出基材。在刷涂基材时，施加器必须确保施加两层。在初始层之后，必须垂直于原始层施加第二层涂层，从而覆盖存在的任何可能的孔隙。如果这种情况没有发生，则可能不会覆盖任何现有的不连续性，例如针孔。

此外，重要的错误区域源于难以接近的区域，并确保在整个基材上均匀涂覆。在佳实践中，涂药人员应使用镜面接近技术来消除对难以到达的位置的不连续性的怀疑。

孔隙检测的设备和方法

这些缺陷中有很多是看不到的。因此，使用某些类型的设备来定位涂层异常。由于涂层是绝缘产品，可以保护导电金属基材，因此测试此属性是有效的假日检测方法。假日探测器使用电力来定位这些不连续的薄膜，使电流流过涂层，从而试图在基板下方形成闭合电路。

可以同时使用高压和低压仪器来识别异常，但是每种仪器都必须与应用程序专门匹配，具体取决于几个变量。例如，环境条件必须适合于有效地测试表面，尤其是在表面条件方面。干燥和固化的涂层对于阳性测试结果至关重要。否则，残留在涂层中的溶剂或未固化区域可能会提供错误的读数。

通常，使用低压湿海绵测试或高压火花测试，每种测试在功能方面都具有截然不同的功能。显然，明显的差异与两台设备的电压有关。但是，这确实会影响每种涂料的类型。制造商指南指出，仅建议将低压湿海绵测试仪用于大厚度为500µ（微米）的涂层。对于厚度超过500µ的涂层，应使用高压设备（假定涂层兼容）。

另一个重大差异涉及他们如何检测是否有孔隙。低压设备利用水作为电力通路，与裸露的基板区域连接。相反，高压设备仅通过空气就能弥合测试仪和导电材料之间的间隙。还有很大的安全差异，因为湿海绵系统在高90V的电压下运行不会损害操作员或涂层，而在高电压为60,000V的高压版本中，如果操作不正确，则可能严重损坏操作员和涂层。经过测试。

有关孔隙检测的问题

孔隙检测的大问题之一是电压设置和绝缘强度。每个涂层都具有介电强度，该强度决定了涂层开始击穿之前可以承受的特定电压。为了避免在孔隙检测过程中进一步损坏涂层，除了设置正确的电压外，在高电压测试仪和低压测试仪之间进行选择也至关重要。

为了给涂层提供不同的特性和附加性能，添加了添加剂和填料。其中一些包含金属填料，必须在进行任何测试之前确认这些金属填料。当面对可能是半导电的金属填充涂层时，低压测试方法技术是优选的，例如使用湿海绵技术。另一方面，可以使用高压测试设备来识别非金属填充涂层是否有空隙。

如突出显示的那样，有时针孔太小，以至于水从低压测试仪到下面的导电表面的通行受到限制。在这些情况下，涂抹器将使用表面活性剂以降低水的表面张力。在降低表面张力的情况下，溶液能够穿透针孔并有效地识别涂层的缺陷。

恢复装甲

遵循特定的涂层指南和程序，可以消除使用技术不佳的机会。为了获得佳涂层，避免出现诸如缺陷和针孔之类的潜在缺陷，必须遵循NACE标准SP0188。与往常一样，使用这种性质的设备时安全是重要的，并且作为NACE指南的一部分，必须记住某些措施。在进行高压测试时，包括电气安全检查在内，有必要对测试环境进行全面评估，以确保没有潜在的爆炸性元素。此外，基板的完全电气接地对于避免任何电击至关重要。

修复孔隙的解决方案完全取决于是否可以更新涂层。如果衬里处于大涂层厚度，则不能在现有孔隙的顶部再涂另一层涂层。初用不规则边缘周围的区域勾勒出朝向缺陷处的边缘。一旦完成，该区域可以进行喷砂处理，然后再施加替换涂层。

另一方面，如果涂层小于大厚度，则可以施加另一涂层。通过在连续施加之前简单地使表面变粗糙，就可以覆盖并成功消除孔隙。维修完成后，必须进行另一次孔隙测试才能确定维修成功。值得注意的是，维修区域是应测试的地方，以防止对涂层完整性造成过大的压力。